Neubau Hydrieranlage

Auf dem Werksgelände der Haltermann Carless in Speyer planen wir den Neubau einer Produktionsanlage. Bewusst haben wir uns für diesen Standort entschieden, da wir hier vor Ort über beste Voraussetzungen in Bezug auf Mitarbeiterressourcen, Werkskapazitäten und -anbindungen verfügen. Unsere Investition in eine moderne und nachhaltige Technologie bietet uns für die Zukunft viele Möglichkeiten weiterzuwachsen, die Erfordernisse des Marktes zu bedienen und gleichzeitig Arbeitsplätze in dieser Region zu sichern. Innerhalb der Haltermann Carless handelt es sich um die größte Investition seit Zugehörigkeit zur HCS Group. Den Neubau der Hydrieranlage führen wir gemeinsam mit unserem finnischen Engineering Partner, der Firma Neste Engineering Solutions Oy, durch.

Moderne Anlage auf dem neuesten Stand der Technik

In der Hydrieranlage werden durch die Zuführung von Wasserstoff die in der Rohware enthaltenen ungesättigten Kohlenwasserstoffbindungen in gesättigte Kohlenwasserstoffbindungen überführt. Die Anlage ermöglicht es Haltermann Carless, eine Produktpalette zu erzeugen, die über eine besonders hohe Reinheit verfügt. Zudem sind wir in der Lage, neuartige Produkte und Prozesse noch umweltfreundlicher herzustellen.

Modell Hydrieranlage – © Neste Engineering Solutions Oy

Drei Rohwaren für die Hydrieranlage

In der neuen Hydrieranlage können drei Sorten von Rohware behandelt werden. Die erste Rohwarensorte sind Pentane, ein Gemisch aus kurzkettigen Kohlenwasserstoffen, der Gruppe der Alkane. Die zweite Rohwarensorte ist Naphtha, ebenfalls ein Gemisch aus Kohlenwasserstoffen, das in etwa Rohbenzin entspricht. Die dritte Rohwarensorte ist Gasöl, ein Gemisch aus Kohlenwasserstoffen, das Kraftstoffen sehr ähnlich ist. Die Rohwaren Gasöl und Naphtha werden in bestehenden Tanks gelagert. Für die Rohware Pentane und das in der Hydrierung entstehende Zwischenprodukt wird ein neues Tanklager errichtet.

Prozessablauf

Zum Betrieb der Anlage wird Rohware aus dem Tanklager in die Hydrieranlage gepumpt und dort auf den zur Reaktion erforderlichen Betriebsdruck und die erforderliche Betriebstemperatur gebracht. Die Rohware wird dann mit Wasserstoff gemischt und über einen speziellen Katalysator geleitet. Dieser Katalysator ermöglicht die gewünschte Reaktion der Sättigung der Doppelbindungen in der Rohware mit Wasserstoff, nimmt jedoch nicht an dieser chemischen Reaktion teil. Die Reaktion findet in 2 Reaktoren statt, die in einem Apparategerüst aufgestellt werden.

Damit eine möglichst vollständige Sättigung der Kohlenwasserstoffe erreicht werden kann, wird Wasserstoff im Überschuss zugegeben. Um den Verbrauch von Wasserstoff gering zu halten, wird der Wasserstoff mittels eines Kompressors im Kreislauf gefahren. Dazu wird der Wasserstoff von den flüssigen Kohlenwasserstoffen abgeschieden und den sog. Recycling-Kompressoren zugeführt, verdichtet und wieder in den Prozess eingespeist.

Nach erfolgter Reaktion wird hydrierte Rohware abgekühlt und entspannt und in der neben einem speziellen Apparategerüst aufgestellten Stabilisierungskolonne durch Destillation getrennt. Dabei wird der noch vorhandene restliche Wasserstoff und sogenannte Leichtsieder, Stoffe mit niedrigem Dampfdruck, abgetrennt. Die dann gesättigten und von Wasserstoff und Leichtsiedern befreiten Kohlenwasserstoffe werden auf Lagertemperatur gekühlt und in das Tanklager gepumpt. Von dort aus werden die Kohlenwasserstoffe den weiteren betrieblichen Verarbeitungsverfahren am Standort Speyer zur Verfügung gestellt.

Der für den Prozess erforderliche Wasserstoff wird zunächst mit Großflaschen-Batteriefahrzeugen angeliefert und bereitgestellt. Etwa ein Jahr nach der geplanten Inbetriebnahme der Hydrieranlage wird eine eigene Wasserstofferzeugungsanlage in Betrieb genommen, die dann die Versorgung übernehmen kann. Die Großflaschen-Batteriefahrzeuge werden dann nur noch zur Reserve vorgehalten, um bei einem eventuellen Ausfall der Wasserstofferzeugungsanlage die Versorgung zu übernehmen.

Für die Hydrieranlage, insbesondere die Wasserstoffversorgung, ist eine neue Straßeneinfahrt von der Joachim-Becher-Straße aus erforderlich. Die Einfahrt wird an der Werksgrenze mit einem fernüberwachten Tor verschlossen, um dem Zutritt Unbefugter vorzubeugen. An die Einfahrt schließen asphaltierte und geschotterte Betriebsstraßen an, die den Zugang zu den verfahrenstechnischen Einheiten gewährleisten und gleichzeitig ggf. eine sichere Zufahrt für Feuerwehr und Hilfskräfte bildet. Vor den Apparategerüsten werden Aufstellflächen für Wartungsfahrzeuge wie LKW und Kräne geschaffen, die ggf. auch von der Feuerwehr und Hilfskräften genutzt werden können.

Grundsätzlich fallen beim Betrieb der Anlage keine Abfälle, Abwässer und Emissionen an. Die durch die Hydrierung verursachten Schallemissionen sind nicht erheblich.